10 идей оптимизации работы склада

За последние 10-15 лет представление о современном складе резко изменилось. Современный идеальный склад — это склад, которого не существует. С современной точки зрения, товар, заранее пылящийся на полках, — это если не преступление, то дорогостоящая некомпетентность. Современные логистические службы стремятся сократить время между датой производства и датой потребления. В то время как повышенная надежность процесса и связанный с ним подход JIT (точно в срок) приводят к значительному сокращению запасов, буферные запасы и склады по-прежнему необходимы.

Мы уже видели, как рассчитать оптимальный уровень запасов в этой статье. Но если запасов не избежать, что можно сделать?

Давайте рассмотрим некоторые идеи, основанные на принципах бережливого производства, которые могут быть полезны для оптимизации запасов и складских помещений, снижения затрат и увеличения прибыли. Все идеи можно разделить на три основные группы:

  • Техническая и технологическая инфраструктура склада (погрузочно-разгрузочные комплексы, системы хранения грузов, этажи, оборудование для транспортировки грузов, расположение складских площадей и т.д.).
  • Организация работы или оперативность оперативных действий (скорость обработки информации и принятия решений работниками склада, количество действий и операций, необходимых для получения груза со склада и т.д.)
  • Системы контроля и координации действий, необходимых для контроля и идентификации товаров (координация работы погрузчиков и кладовщиков)

Оставим рассуждения о техническом оснащении складов более профильным специалистам и поговорим о подходах к повышению операционной эффективности.

Идея 1. Сократить объемы хранения запасов.

Как уже упоминалось, лучший способ хранения — это устранение необходимости в хранении. Разработка операционной стратегии по резервам может существенно изменить объем и структуру резервов. Знание минимального и максимального уровней хранения, а также «точек перезаказа» даст четкое представление о наличии избыточных запасов и поможет смоделировать необходимое пространство для хранения.

Интероперабельный инвентарь в рабочей зоне поможет сократить использование системы Канбан.

Идея 2. Сократить количество складских операций

Чем больше времени тратится на учет движения товара, тем он дороже. Учитывая тот факт, что на складе так много товаров, есть смысл подумать о способах сокращения расходов в этой области. Первый шаг — устранить дублирование функций: изучить все операции, выполняемые сотрудниками. Опыт показывает, что большинство из них – это выполнение никому не нужных требований (заполнение дневников, подготовка документации по требованию бухгалтерии, которые уже не нужны). Получение и приемка товара — это один из тех процессов, который нужно выполнить только один раз. А система, по которой один человек получает материалы и отправляет их на размещение, неэффективна и устарела. Поэтому необходимо использовать как можно более точные методы получения и размещения материалов.

Есть несколько простых правил:

  • База данных запасов должна обновляться, как только товар поступает на склад;
  • Чем больше раз будут проведены эти операции и чем больше людей в них будет участвовать, тем больше времени и денег будет потрачено впустую;
  • Избавьтесь от метода подтверждения получения товара карандашом и бумагой;
  • Воспользуйтесь сканером кода;
  • Используйте программное обеспечение, которое будет обновлять все базы данных одновременно, облегчая своевременное получение информации и избегая дублирования операций.

Идея 3. Передача операций на ранние этапы.

Значительно повысить эффективность логистических операций можно, если часть из них перенести на более ранние этапы. Например, если товар отгружается со склада на склад, на упаковке уже может быть универсальная этикетка, которая применяется на обоих складах, что устраняет необходимость пересчета и повторной маркировки. Или, например, материалы, поступающие на склад, помечаются RFID-метками до того, как они покинут производство, чтобы упростить будущие процессы.

Идея 4. Идентификация и отслеживание товаров.

Следующим шагом в оптимизации склада должно стать использование подходящей системы управления информацией. Работники склада должны иметь возможность быстро и точно определить, где хранятся нужные материалы.

Первым шагом в создании бережливого склада является стандартизация пространства, в котором хранятся товары. Система 5С на складе — это простой, экономичный, но очень эффективный метод снижения потерь, связанных с поиском груза, потерей информации, пересчетом товара и т.д. 

Следующим не менее эффективным методом являются современные технологические методы идентификации. Например, штрих-коды и радиочастотная идентификация продуктов (RFID).

Они помогают добиться отличных результатов при правильном использовании. Первые имеют низкую стоимость, вторые хоть и дороже, но многоразовые и имеют множество других преимуществ. 

Они могут хранить большое количество информации, а также получать информацию с больших расстояний. Нет необходимости находиться рядом с инвентарем и читать информацию на каждой RFID-метке. Метки RFID являются ценным операционным инструментом, который можно использовать как для оптимизации маршрутов погрузки и транспортировки, так и для отслеживания запасов, срок эксплуатации которых подходит к концу.

Идея 5. Оптимизация расположения стеллажей:

Кроме того, важно уметь использовать место для хранения. Возможно, в одной части комнаты полки переполнены, а в другой пустуют. Если вы постоянно работаете над расширением складских площадей, вам следует подумать об инвестировании в оптимизацию использования доступного пространства. В этом могут помочь современные многоуровневые системы хранения. Расположение полок будет играть важную роль. Например, исследования показывают, что компоновка Flying V позволяет сэкономить до 15% на ненужных перевозках.

Идея 6. Использование алгоритмов сбора товаров.

Это технологии таких компаний, как Amazon, для принятия оптимального решения о минимальном пути движения, необходимом для того, чтобы забрать товар для отправки. На рисунке показан принцип использования алгоритма оптимизации движения. Эффективный склад должен быть спроектирован и организован в соответствии с потребностями вашего бизнеса. Это важно во избежание потерь при перемещении по складу. Вы должны думать о том, сколько поездок совершают сотрудники, забирают заказ на отгрузку и как организовать помещение таким образом, чтобы сократить количество перемещений.

Идея 7. Оптимизируйте места хранения товаров.

Наиболее распространенным методом анализа труда является «Азбука-анализ» товаров, хранящихся на складе. АВС — классификация товаров по спросу. Зона А, ближайшая к зоне доставки, содержит товары с наибольшей частотой заказов. Зона B — средняя частота ордеров и так далее до неликвидов. Такой анализ можно проводить различными способами. Самый простой — использовать статистику заказов для ранжирования товаров. В случаях, когда статистика недоступна, можно использовать метод прямых наблюдений, формируя таким образом карту плотности порядков, как показано на рис

Или наблюдая за движениями и действиями операторов, формируя «диаграмму спагетти». Каждый из вышеперечисленных методов помогает выявить недостатки в месте хранения груза.

Еще один способ группировки — совместное хранение «товаров-товарищей». Отсортированные и собранные материалы должны храниться таким же образом.

Идея 8. Повышайте надежность сбора товаров для заказа

Надежность инкассации и минимальное количество ошибок — это направление, в котором даже эффективные во многих отношениях склады могут дать сбой. Ошибки требуют много внимания. Подбирая не те материалы, склад несет убытки не только от возврата покупки, но и от возврата запасов на место. Использование автоматических систем контроля и предотвращения отгрузки в случае несоответствия штрих-кода товара или информации в накладной должно придать большую надежность и управляемость осуществляемым действиям. Ну а каждую ошибку необходимо анализировать и осуществлять действия, направленные на недопущение ее повторения в будущем.

Идея 9. Погрузка товара в обратном порядке к последовательности разгрузки.

Что касается этих операций, машины должны быть загружены в обратном порядке, чтобы последняя часть была разгружена первой. Это повысит эффективность более поздних этапов цепочки поставок.

Идея 10. Введите планирование отгрузки.

Это простой и эффективный способ увеличить как скорость работы склада, так и эффективность использования транспорта. Знание последовательности отгрузок позволит вам лучше оптимизировать работу грузоотправителей и их погрузку, подготавливая грузы одновременно для нескольких грузовиков, отгружаемых в ближайший час. Стандартизация действий при подготовке машины к загрузке означает не только точное время проведения операции, но и все действия, которые могут быть выполнены до загрузки, что позволяет сократить рабочий цикл, выполняемый при загрузке товара.

Если вы ищете решения для оптимизации совместимого хранения запасов в производственной зоне, вам может быть интересна эта статья.

Вам понравилось сообщение? Поделитесь с друзьями одним щелчком мыши… Поделиться на facebook Facebook Поделиться на linkedin LinkedIn Поделиться на Twitter Twitter Поделиться на Telegram Telegram Поделиться на WhatsApp WhatsApp

За последние 10-15 лет представление о современном складе резко изменилось. Современный идеальный склад — это склад, которого не существует. С современной точки зрения, товар, заранее пылящийся на полках, — это если не преступление, то дорогостоящая некомпетентность. Современные логистические службы стремятся сократить время между датой производства и датой потребления. В то время как повышенная надежность процесса и связанный с ним подход JIT (точно в срок) приводят к значительному сокращению запасов, буферные запасы и склады по-прежнему необходимы.

Мы уже видели, как рассчитать оптимальный уровень запасов в этой статье. Но если запасов не избежать, что можно сделать?

Давайте рассмотрим некоторые идеи, основанные на принципах бережливого производства, которые могут быть полезны для оптимизации запасов и складских помещений, снижения затрат и увеличения прибыли. Все идеи можно разделить на три основные группы:

  • Техническая и технологическая инфраструктура склада (погрузочно-разгрузочные комплексы, системы хранения грузов, этажи, оборудование для транспортировки грузов, расположение складских площадей и т.д.).
  • Организация работы или оперативность оперативных действий (скорость обработки информации и принятия решений работниками склада, количество действий и операций, необходимых для получения груза со склада и т.д.)
  • Системы контроля и координации действий, необходимых для контроля и идентификации товаров (координация работы погрузчиков и кладовщиков)

Оставим рассуждения о техническом оснащении складов более профильным специалистам и поговорим о подходах к повышению операционной эффективности.